主要問題及分析處理

一、濾袋粘灰甚至糊袋，壓差增大

經過長期運行后，除塵器壓差增大，尤以三號電袋除塵器zui為嚴重。一、二、四號電袋除塵器zui大壓差在1000Pa左右，三號電袋除塵器壓差zui大值曾達到1600Pa。停機檢查后可發現濾袋表面有不同程度糊袋現象。

1、原因分析

(1) 空預器壓差升高后進行了空預器高壓水沖洗的工作?？疹A器在線高壓水沖洗將產生大量水蒸氣，煙氣濕度增大將加劇濾袋的堵塞、糊袋。

(2) 脫硝工藝中氨的逃逸率高，使濾袋表面粉塵板結甚至糊袋，導致壓差升高。鍋爐煙氣中含有SO2等氣體，SCR催化劑會促進SO2氧化成SO3：2SO2 O2=2SO3。NH3在脫硝過程中會有一部分逃逸出來，這部分NH3與煙氣中的SO3和水蒸汽反應，生成NH4HSO4。而NH4HSO4在140℃左右呈液態，極具腐蝕性和黏結性，容易吸附在極板、極線、濾袋表面和灰粉黏合，很難清除下來。過量的硫酸氫胺黏結在濾袋表面，造成濾袋糊袋，透氣性下降，同時，混合了硫酸氫氨的粉塵粘性增大，也導致濾袋上的粉塵難以清除，必然帶來除塵器阻力的增加。

(3) 由于煙氣中氨鹽含量高，加劇了陰極線芒刺裹灰現象，且裹灰的粘性大，振打清灰無法徹底清除，造成電場放電不理想，電場收塵效果下降，增加了濾袋的負荷。

(4) 濾袋噴吹方式調整不及時，低負荷壓差小的情況下部分運行人員關閉了定時噴吹，改為定壓噴吹，導致低負荷時濾袋每有得到有效清灰，壓差一旦上漲則很難下降。

2、處理方案

在機組運行期間，可采取以下控制措施：

(1) 暫?？疹A器在線高壓水沖洗工作，若不得不進行沖洗，需進行水量控制，提高沖洗壓力至50Mpa，控制水量小于1噸/小時。

(2) SCR系統噴氨調門采取手動控制，在不影響機組氮氧化物排放指標(50mg/m3)的情況下盡量降低脫硝SCR區噴氨量，zui大可能減少氨逃逸量，嚴格保證氨逃逸小于3?L/L。

(3) 電袋除塵器一、二電場繼續以0方式運行，變壓器電流極限由80%調整至100%，增加電場出力，降低袋區負荷。

(4) 更改布袋的噴吹方式：脈沖閥噴吹間隔在10S以內調整，控制噴吹壓力在0.45-0.5MPa，連續不間斷噴吹，特別是在低負荷壓差較低時同樣進行連續不間斷噴吹。

在機組停機以后可采取以下方案：

(1) 將原脫硝渦流混合器的噴氨方式改造為多噴嘴的格柵式噴氨方式，提高噴氨均勻度。

(2) 進行脫硝煙道流場優化，提高煙氣流速均勻度，降低氨逃逸。

(3) 離線情況下，使用空氣炮對所有濾袋進行逐個強力清灰，必要時可將袋籠拆除后進行深度清灰。

二、旋轉噴吹中心筒斷裂

2015年1月31日，在2號機組停備消缺中檢查發現除塵器A列1室4號旋轉噴吹裝置中心筒晃度較大，手動盤車旋臂異常輕松地轉動，進一步檢查發現中心筒上部與回轉支承連接的法蘭焊口處斷裂；2015年2月1日，經過全面排查，又發現B列1室1號旋轉噴吹裝置中心筒斷裂。

1、原因分析

(1) 中心筒是插進法蘭內進行的焊接，內、外均進行了焊接，但焊接高度小于6mm，明顯不符合要求。整個斷裂口較為整齊，法蘭內殘存有中心筒壁，但沒有明顯塑性變形，可能在焊接時有咬邊現象；咬邊不但使母材金屬的減薄，還會在母材和焊縫處形成幾何不連續，從而形成應力集中，使得焊縫強度降低。

(2) 中心筒上部外表及法蘭外表有明顯的腐蝕、銹跡。中心筒外部本應填充硅酸鋁填料的填料室已經沒有任何完好的填料，中心筒中下部表面則附著大量黃綠色垢狀物，說明硅酸鋁填料已幾乎被全部腐蝕。分析原因為：除塵器頂蓋上部原本溫度較低，當旋噴驅動裝置各密封面密封不嚴時，又會有冷空氣進入填料室內，造成填料室內的煙氣冷凝，形成酸液，對金屬及保溫層產生腐蝕。

2、處理方案

(1) 根據原尺寸重新加工法蘭，嚴格按照焊接標準與中心筒進行焊接。

(2) 測量因斷裂而減少的中心筒長度，兩臺旋噴分別增加23mm、20mm的墊圈以補償中心筒長度。

(3) 重新安裝足量硅酸鋁保溫至填料室內。

(4) 旋噴驅動裝置上部各連接結合面用硅膠重新密封，防止空氣泄漏。

(5) 對所有中心筒進行檢查，重新密封填料室。

(6) 在中心筒和上法蘭之間焊接加強肋。

(7) 使用不銹鋼材質中心筒，發現腐蝕嚴重的進行更換。