A.針對新標準要求，小型電站鍋爐的二氧化硫≤35 mg/m3標準，燃煤工業鍋爐的二氧化硫≤200 mg/m3標準，切實可行的工藝路線是選用氧化鎂濕法脫硫工藝、石灰（石）/石膏濕法脫硫工藝、半干法脫硫工藝。
B.石灰（石）/石膏濕法脫硫工藝??
石灰（石）/石膏濕法脫硫工藝是采用石灰石（CaCO3）或石灰(CaO)作脫硫吸收劑原料，經消化處理后加水攪拌制成氫氧化鈣(Ca(OH)2)作為脫硫吸收漿。石灰或吸收劑漿液噴入吸收塔，吸附其中的SO2氣體，產生亞硫酸鈣，進而氧化為硫酸鈣（石膏）副產品。??
該工藝的優點主要是：?
?（1）脫硫效率高，在Ca/S比小于1.1的時候，脫硫效率可高達90%以上；?（2）吸收劑利用率高，可達到90%；??
（3）吸收劑資源廣泛，價格低廉；??
（4）適用于高硫燃料，尤其適用于大容量電站鍋爐的煙氣處理；??
（5）副產品為石膏，高品位石膏可用于建筑材料。??
該工藝的缺點是：??
（1）系統復雜，占地面積大；??
（2）造價高，一次性投資大；（在美國，單位一般造價在 $150— 200/kW；在中國，重慶珞璜電廠一期煙氣脫硫工程2?360MW脫硫裝置占電廠總投資的11.15%，太原第一熱電廠高速平流簡易濕式300MW機組的600000m3/h脫硫裝置的單位造價約RMB650元/kW，杭州半山電廠2?125MW和北京第一熱電廠 2?410t/h鍋爐脫硫裝置單位造價更高達 RMB 1600/KW）；??
（3）運行問題較多——由于副產品CaSO4易沉積和粘結，所以，容易造成系統積垢，堵塞和磨損；（而雙減法在系統內產物是NaSO3,不會造成堵塞和積垢）??
（4）運行費用高，高液/氣比所帶來的電、水循環和耗量非常大；?
（5）副產品處理問題——目前，世界上對該副產品處理，主要采用拋棄和再利用兩種方法：西歐和日本因缺乏石膏資源，所以用此副產品做建筑用石膏板，與此同時，當地建筑規范也為該產品的推廣使用提供了方便。但對副產品石膏的成分要求嚴格（CaSO4>96%）。在美國，因天然石膏資源豐富，空地較多，過去一般采用拋棄處理。在中國，天然石膏資源豐富，而石灰石的成分卻很難保證，因此脫硫石膏的成分不穩定，建筑行業很難采用；對于建在城市近郊或工業區的需要脫硫的電廠，又很難容納大量石膏渣液的拋棄，即使有空閑場地拋棄，從長遠來講，仍然可能造成固體廢棄物的二次污染。因而副產物處理存在問題。??
（6）由于該工藝技術成熟，運用廣泛，目前國家有相應技術規范，但國家環?？偩衷诿摿蚣夹g指導文件中明確指出該種方法適用于大型電站鍋爐的脫硫，中小鍋爐運用存在不規模不經濟等問題。??
（7）為適應國內中小型鍋爐的煙氣脫硫，對該工藝進行了改造運用，減少脫硫劑制備和石膏生成系統尚可，但其他部分的或缺帶來諸多問題，因此要謹慎用之。????
C.氧化鎂脫硫法 ??
根據氧化鎂再生反應的特性，通過外部再生誘導結晶工藝，生成高pH 值、高吸收活性的亞硫酸鈉、亞硫酸鎂混合吸收清液，并采用與循環吸收清液特性相適應的高效霧化噴淋吸收技術來提高吸收效率，從而達到高脫硫效率、高運行可靠性、低投資費用、低運行成本的目的。
氧化鎂吸收SO2的濕法脫硫方式是目前適合于中、小型鍋爐煙氣脫硫技術zui為成熟的脫硫方式之一。綜合氫氧化鎂脫硫法具有以下四個特點:
（1）氧化鎂原料取得容易
我國擁有豐富的氧化鎂資源，儲量約為160億噸，占全世界的80%左右，環渤海灣的山東、遼寧地區、山西以及內蒙古都有豐富的產量。由于廣泛地運用，使該技術相對于其他脫硫技術更加成熟。 ??
（2）循環液呈溶液狀，不易結垢，不會堵塞
氧化鎂濕法的脫硫產物硫酸鎂是一種溶解度很大的物質，因此在吸收塔脫硫的反應過程中，不像石灰石(石灰)/石膏法會產生結垢或堵塞的問題。 ??
（3）脫硫后溶液，處理后可直接排放，無二次污染。 ??
石灰石(石灰)/石膏法、氨/硫銨法、氧化鎂法等所產生的產物都能綜合利用，但不同的回收方式都導致脫硫系統復雜、一次投資和運行費用的提高。因此，是否考慮脫硫副產物的利用，都必須針對每個項目進行綜合分析，如果氫氧化鎂脫硫產物進行綜合利用，可在濃縮干燥后再煅燒回用氧化鎂，同時還可生產硫酸；脫硫產物也可在一定控制條件下生產附加值較大的七水硫酸鎂。但根據目前國內外運行之經驗，綜合考慮初投資和運行費用等，針對中小型鍋爐使用的氫氧化鎂脫硫法一般均使用拋棄法，即產生的硫酸鎂溶液經過濾后，將廢液直接排入河流或海中。當然，部分電廠可以根據自身條件，將廢液排入沖灰渣水池中再利用，或排入全廠廢水處理系統中統一處理。 ??
（4）脫硫效率高。脫硫劑為高濃度、高吸收活性的亞硫酸鎂溶液，其脫硫效率高于95%，能將煙氣中( SO2) 降低至50 mg /m3 以下。
（5）投資省。采用高pH 值的清液循環體系，無需考慮設備的腐蝕性，設備材質為普通碳鋼，因此投資較普通的氧化鎂法脫硫技術降低10%以上。
（6）運行成本低。由于吸收液的吸收活性好，氣液比為1 500 ～2 000，較其他濕法脫硫技術高，吸收液循環量小，脫硫塔阻力小，電耗低。同時，由于該系統中氧化鎂無需熟化，較需蒸汽熟化的傳統氧化鎂技術而言，直接節省了蒸汽消耗。
（7）運行可靠性高。采用高pH 值清液循環體系，不會造成管路堵塞和設備腐蝕，脫硫裝置可靠性高。
（8） 煙氣波動適應性強。采用清液循環體系，溶液吸收活性高，與一般煙氣脫硫系統相比，具有更高的適應煙氣波動性能，煙氣可在20% ～ 110%波動。
（9） 脫硫產物易處置。亞硫酸鎂清液法脫硫產物為硫酸鎂溶液，簡單處理即能達標排放，其中的污泥主要為原料氧化鎂中所含雜質及極少量的煙塵，其污泥量僅為石灰石－ 石膏法的1 /20，污泥量極少便于處理。
D．半干法脫硫除塵工藝
密相干塔煙氣脫硫技術具有完全自主知識產權，并已有23項國家發明和實用新型專利，獲得教育部科學進步二等獎、環境保護部技術二等獎等國家和省部級獎項11項，。工藝成熟，已有20余項燒結煙氣脫硫的成功應用實例，完成了首鋼遷鋼燒結脫硫除塵、首鋼遷鋼球團脫硫除塵、通鋼球團脫硫除塵、渤海煤焦化脫硫除塵、邯鋼焦爐脫硫除塵等多個脫硫脫硝除塵項目；基于密相塔半干法的“新一代一體化技術”能夠很好的適應球團煙氣溫度、負荷、煙氣量的變化，對燒結、球團工藝沒有影響；煙氣與脫硫劑同向反應充分，脫硫效率高，系統較簡單、一次性投資較低，易控制；脫硫副產物為CaSO4和CaSO3，可以再利用（制造水泥、筑路等建筑材料）；反應器壓損小于600Pa，系統因壓力損失小，電耗相對較低導致系統運行成本較低。
密相干塔煙氣脫硫工藝是一種以鈣基脫硫劑為主的增濕類煙氣脫硫技術。含有較多Ca(OH)2細粉狀循環灰在加濕混合器內加濕，水均勻分配到顆粒表面。加濕后的循環灰與SO2具有很好的反應活性，同時煙氣溫度降低較快，形成理想的脫硫反應條件。
密相干塔煙氣脫硫工藝的脫硫反應過程主要有：
Ca(OH)2＋SO2＋1/2H2O→CaSO3?1/2H2O＋H2O
Ca(OH)2＋SO3＋H2O→CaSO4＋2H2O
CaSO3＋1/2H2O＋1/2O2＋3/2H2O→CaSO4＋2H2O
Ca(OH)2＋CO2→CaCO3＋H2O
Ca(OH)2＋2HCl→CaCl2＋2H2O
Ca(OH)2＋2HF→CaF2＋2H2O
和其他干法及半干法脫硫技術相比，密相干塔具有壓損小，副產物有效成分純度高，應用單機規模大，自動控制要求低等特點，因此本改造項目擬采用DPT-3型密相干塔脫硫除塵一體化技術。
圖2-1 脫硫工藝流程框圖
脫硫塔煙氣入口處設置的攪拌裝置強力破碎脫硫劑顆粒，使其不斷裸露出新表面，提高反應活性，同時可以去除HCl、HF和氮氧化物等；循環灰加濕水量3～5％，物料不結塊，流動性好；操作溫度高于露點，沒有腐蝕或冷凝現象，無廢水產生；適應性強，對煙氣流量、SO2濃度、溫度的變化適應能力極強，是該技術的優點。
需要處理的煙氣進入脫硫系統入口煙道。煙氣入口設計在脫硫塔中下部，入口處裝有專門設計的脫硫塔攪拌器。含有較多活性組分的循環灰經給料機和噴射器后，投入脫硫塔參與脫硫反應。
攜帶脫硫劑的煙氣在脫硫塔內向上流動，在運動過程中氫氧化鈣與水、SO2進行系列反應，生成CaSO3和CaSO4等副產物。反應后的脫硫灰隨煙氣進入脫硫系統布袋除塵器，經布袋除塵器捕捉，沉積在除塵器底部的灰斗內。兩個除塵器灰斗的脫硫灰經給料機、循環灰輸送裝置和加濕混合器進入脫硫塔，另外兩個除塵器灰斗的脫硫灰經給料機、雙軸加濕機進入脫硫塔。
在密相干塔內部脫硫工藝參數條件下，流化風可使粒徑≤10μm的脫硫灰顆粒在塔內懸浮運動，不會向下沉積。少部分大粒徑顆粒落入脫硫塔灰斗內，通過脫硫塔灰斗底部設置的循環灰輸送裝置輸送的循環灰直接送入至脫硫塔內繼續參加脫硫反應，使脫硫灰中的有效成分得以循環利用。
密相干塔脫硫除塵一體化技術主要由:密相塔系統、除塵系統、原料系統、副產物運輸儲存系統、工藝水系統、提升風系統、煙氣系統等分系統組成。
本項目3臺鍋爐生產制度為1用2備，共用1套脫硫裝置，脫硫塔采用DPT-3型密相干塔脫硫設備，3臺鍋爐煙氣分別通過3條煙道與密相塔入口并聯連接，通過煙道上的煙氣閥門進行煙道開合切換，經塔內脫硫后共用1臺收塵設備進行過濾除塵，處理后的凈煙氣通過排煙管道外排。
圖2-2 DPT-3型密相干塔脫硫模型圖
DPT-3型密相干塔工藝的主要技術特點：
（1）流程簡單，投資省，容易操作；
（2）耗水量低，通常循環灰的含濕量為3%～5%；
（3）脫硫劑在整個脫硫過程中都處于干燥狀態，沒有腐蝕或冷凝現象；
（4）脫硫反應器用普通鋼材制作，無需特殊防腐措施；
（5）排放煙氣含水量少，煙氣無需再加熱即可排放，不會產生酸霧；
（6）運行費用低、占地面積小、無廢水產生、副產物易于處理等；
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